절단 기계 블레이드 범용입니다

절단 기계 블레이드는 보편적이지 않습니다. 특정 재료 및 응용 프로그램을 위해 설계되었습니다. 이유는 다음과 같습니다.

재료 호환성

다른 재료마다 다른 유형의 블레이드가 필요합니다. 예를 들어:

궤조: 고속 강철 (HSS) 또는 텅스텐 카바이드 블레이드는 금속 절단에 일반적으로 사용됩니다.

플라스틱 및 복합재: 고속 강철 (HSS) 또는 텅스텐 카바이드 도구는 이러한 재료에 적합합니다.

종이와 판지: 면도날 또는 원형 나이프는 종종 이러한 재료에 사용됩니다.

블레이드 디자인 및 연삭

블레이드는 다양한 절단 요구에 맞게 다양한 디자인과 분쇄로 제공됩니다.

원형 나이프: 이들은 다재다능하고 다양한 재료를자를 수 있지만 디자인과 연삭은 특정 재료에 적합해야합니다.

면도날: 이들은 최소한의 먼지로 깨끗한 컷을 위해 설계되어 플라스틱 필름 및 종이와 같은 재료에 이상적입니다.

블레이드 재료

블레이드의 재료는 또한 다른 재료와의 호환성에도 영향을 미칩니다.

텅스텐 카바이드: 높은 경도와 내구성으로 유명하여 단단한 재료 절단에 적합합니다.

고속 강철 (HSS): 우수한 내열성을 제공하며 높은 마찰을 생성하는 재료 절단에 적합합니다.

블레이드 코팅

코팅은 절단 블레이드의 성능을 향상시킬 수 있습니다.

코팅 블레이드: TIN (TITANIUM NITSIRIDE) 또는 TICN (카보 니트화물)과 같은 코팅은 내마모성을 향상시키고 마찰을 줄일 수 있습니다.

절단 기계에 오른쪽 블레이드를 선택하려면 최적의 성능과 수명을 보장하기위한 몇 가지 고려 사항이 필요합니다. 명심해야 할 주요 요소는 다음과 같습니다.

1. 자료가 잘립니다

금속: 강철, 알루미늄 및 스테인리스 스틸과 같은 금속 절단을 위해 고속 강철 (HSS) 또는 텅스텐 카바이드로 만든 블레이드를 선택하십시오. 이 재료는 내구성과 마모에 대한 저항성을 제공합니다.

플라스틱 및 복합재: 플라스틱 및 복합재의 경우 HSS 또는 텅스텐 카바이드 블레이드가 적합합니다. 블레이드가 특정 유형의 플라스틱 또는 복합재를 위해 설계되었는지 확인하십시오.

목재: 목공의 경우 내구성과 선명도를위한 탄화물 팁과 같은 목재를 자르기 위해 설계된 블레이드를 사용하십시오.

석재와 세라믹: 돌, 세라믹 또는 유리를 자르려면 다이아몬드 블레이드는 경도와 치핑없이 이러한 재료를 자르는 능력에 필수적입니다.

2. 블레이드 소재

고속 강철 (HSS): 우수한 내열성을 제공하며 다양한 재료를 절단하는 데 적합합니다.

텅스텐 카바이드: 높은 경도와 내구성으로 유명하여 단단한 재료 절단에 이상적입니다.

다이아몬드: 석재, 세라믹 및 유리와 같은 매우 단단한 재료를 자르는 데 필수적입니다.

3. 블레이드 디자인 및 기하학

치아 구성: 블레이드의 치아의 수와 모양은 절단 성능에 영향을 미칩니다. 더 많은 치아는 일반적으로 더 부드러운 컷을 제공하지만 더 느린 공급 속도가 필요할 수 있습니다.

갈고 코팅: 특정 분쇄 및 코팅 (예 : 주석, TICN)이있는 블레이드는 내마모성을 향상시키고 마찰을 줄여 절단 성능을 향상시킬 수 있습니다.

4. 절단 속도 및 공급 속도

재료 호환성: 블레이드가 절단하는 재료에 필요한 절단 속도와 공급 속도에 대해 평가되도록하십시오.

기계 기능: 절단 기계의 속도와 전력을 고려하여 블레이드의 요구 사항을 처리 할 수 ​​있습니다.

5. 블레이드 크기와 착용감

기계 호환성: 블레이드가 절단기에 맞는지 확인하십시오. 호환 블레이드 크기 및 유형에 대한 기계의 사양을 확인하십시오.

절단 너비와 깊이: 응용 프로그램에 원하는 절단 너비와 깊이를 제공하는 블레이드를 선택하십시오.

6. 안전과 내구성

안전 기능: 가드 및 보호 코팅과 같은 안전 기능이있는 블레이드를 찾아 부상의 위험을 줄입니다.

내구성: 내구성있는 재료로 만든 고품질 블레이드는 더 오래 지속되며 일관된 성능을 제공합니다.

7. 비용과 가치

예산: 예산과 블레이드 비용을 고려하십시오. 고품질 블레이드는 선불 비용이 높을 수 있지만 더 나은 성능과 수명을 제공 할 수 있습니다.

투자 수익: 블레이드의 성능과 내구성을 평가하여 특정 응용 프로그램에 좋은 가치를 제공합니다.

블레이드 코팅은 절단 성능, 내구성 및 전반적인 효율성을 향상시키는 데 중요한 역할을합니다. 다음은 절단 성능에서 블레이드 코팅의 역할에 대한 자세한 내용입니다.

1. 내마모성 증가

하드 코팅: 질화 티타늄 (TIN) 및 타이타늄 (TICN)과 같은 코팅은 블레이드 표면의 경도를 상당히 증가시킵니다. 이렇게하면 마모가 줄어들어 블레이드가 선명도와 절단 효율성을 더 오랫동안 유지할 수 있습니다.

마찰 감소: 코팅은 날과 절단되는 재료 사이의 마찰을 줄일 수 있습니다. 마찰이 낮아지면 열 발생이 줄어들어 블레이드와 재료의 열 손상을 방지합니다.

2. 개선 된 내열

열 장벽: 코팅은 열 장벽으로 작용하여 절단 중에 생성 된 고온에서 날을 보호합니다. 이것은 상당한 열을 생성하는 금속을 절단 할 때 특히 중요합니다.

안정적인 절단 조건: 열을 관리함으로써 코팅은 안정적인 절단 조건을 유지하여 블레이드 변형 및 재료 손상의 위험을 줄입니다.

3. 향상된 절단 성능

부드러운 컷: 코팅은 절단의 표면 마감을 개선하여 더 부드럽고 정확한 절단을 초래할 수 있습니다. 이는 항공 우주 구성 요소 가공 또는 섬세한 재료 절단과 같은 높은 정밀도가 필요한 응용 분야에서 특히 중요합니다.

진동 감소: 일부 코팅은 진동을 약화시켜보다 안정적이고 정확한 절단을 초래할 수 있습니다. 이것은 절단 중에 진동하기 쉬운 얇거나 유연한 재료에 유리합니다.

4. 확장 된 칼날 수명

둔한 감소: 블레이드를 마모로부터 보호하고 열을 줄임으로써 코팅은 칼날의 수명을 연장하는 데 도움이됩니다. 이는 시간이 지남에 따라 교체 비용이 적고 유지 보수 비용이 줄어 듭니다.

일관된 성능: 코팅 블레이드는 절단 성능을 더 오래 유지하여 수명 내내 일관된 결과를 보장합니다.

5. 부식 저항

보호 계층: 코팅은 부식성 재료 또는 환경에 대한 보호 층을 제공 할 수 있습니다. 이것은 화학적으로 반응성이있는 재료를 절단하거나 부식성 환경에서 작업 할 때 특히 중요합니다.

장기 내구성: 강화 된 부식 저항은 도전적인 조건에서도 블레이드가 더 오래 지속될 것임을 의미합니다.

6. 도구 고장 감소

치핑과 균열을 방지하십시오: 코팅은 블레이드의 치핑 및 균열을 방지하는 데 도움이 될 수 있으며, 이는 공구 고장의 일반적인 원인입니다. 이것은 단단하거나 거친 재료를자를 때 특히 중요합니다.

강인성 증가: 일부 코팅은 블레이드의 인성을 향상시켜 충격과 파손에 더 강력합니다.

일반적인 블레이드 코팅과 그 이점

질화 티타늄 (주석): 내마모성을 향상시키고 광범위한 재료에 적합한 마찰을 줄입니다.

타이타늄 카보 이트리드 (TICN): 주석에 비해 더 높은 경도와 내마모성을 제공하여보다 까다로운 응용 분야에 적합합니다.

다이아몬드와 같은 탄소 (DLC): 고정밀 절단에 이상적인 내마모성과 마찰이 적은 마찰을 제공합니다.

산화 알루미늄 (Allate): 고온 응용에 적합한 내마모성 및 열 안정성을 향상시킵니다.

입방 붕소 질화물 (CBN): 강한 강철과 같은 매우 단단한 재료를 자르는 데 이상적인 경도와 내마모성을 제공합니다.

고속 스틸 (HSS) 및 텅스텐 카바이드 블레이드는 모두 다양한 재료를 절단하는 데 사용되지만 구성, 성능 및 응용 측면에서 뚜렷한 차이가 있습니다. 자세한 비교는 다음과 같습니다.

구성 및 재료 특성

1. 고속 강철 (HSS) 블레이드

재료: HSS 블레이드는 텅스텐, 크롬, 바나듐 및 몰리브덴과 같은 요소를 포함하는 강철 합금으로 만들어집니다. 이 요소들은 HSS에 높은 경도와 내마모성을 제공합니다.

경도: HSS 블레이드는 일반적으로 Rockwell Scale (HRC)에서 64-66 정도의 경도가 있습니다.

내열: HSS 블레이드는 최첨단을 잃지 않고 약 1000도 F (540도)까지 온도를 견딜 수 있습니다.

2. 카바이드 블레이드를 텅스팅합니다

재료: 텅스텐 카바이드 블레이드는 코발트 매트릭스에 매립 된 텅스텐 카바이드 입자로 구성된 복합 재료로 만들어집니다. 이 재료는 매우 단단하고 내마모입니다.

경도: 텅스텐 카바이드 블레이드는 Rockwell Scale (HRC)에서 88-92 정도의 경도가있어 HSS 블레이드보다 상당히 어렵습니다.

내열: 텅스텐 카바이드 블레이드는 최대 약 2000도 F (1090도)의 온도를 견딜 수있어 고온 응용에 적합합니다.

성능 및 절단 응용 프로그램

1. 성능 절단

HSS 블레이드: HSS 블레이드는 금속, 플라스틱 및 목재를 포함한 광범위한 재료를 절단하는 데 적합합니다. 그들은 그들의 선명도와 깨끗하게 자르는 능력으로 유명합니다.

텅스텐 카바이드 블레이드: 텅스텐 카바이드 블레이드는 강철, 스테인레스 스틸 및 주철과 같은 단단한 재료를 자르는 데 이상적입니다. 그들은 탁월한 내마모성을 제공하며 가장자리를 잃지 않고 더 높은 절단 속도를 처리 할 수 ​​있습니다.

2. 거절과 장수

HSS 블레이드: HSS 블레이드는 상대적으로 내구성이 뛰어나며 특히 적절한 절단 기술과 함께 사용될 때 합리적인 시간 동안 지속될 수 있습니다. 그러나, 그들은 텅스텐 카바이드 블레이드에 비해 착용하고 둔한 경향이 있습니다.

텅스텐 카바이드 블레이드: 텅스텐 카바이드 블레이드는 훨씬 내구성이 뛰어나고 HSS 블레이드보다 훨씬 오래 지속될 수 있습니다. 그들은 마모가 매우 저항력이 뛰어나며 오랜 기간 동안 최첨단을 유지할 수 있습니다.

비용 및 가용성

1.HSS 블레이드

비용: HSS 블레이드는 일반적으로 텅스텐 카바이드 블레이드에 비해 저렴합니다. 그들은 다양한 응용 프로그램에 널리 사용 가능하며 적합합니다.

응용 프로그램: HSS 블레이드는 일반적으로 목공, 금속 가공 및 일반 목적 절단 응용 프로그램에 사용됩니다.

2. 카바이드 블레이드를 텅스팅합니다

비용: 텅스텐 카바이드 블레이드는 재료 및 제조 공정의 높은 비용으로 인해 더 비쌉니다. 그러나 그들의 장수와 내구성은 종종 더 높은 비용을 정당화합니다.

응용 프로그램: 텅스텐 카바이드 블레이드는 항공 우주 및 자동차 제조와 같은 하드 재료 및 고정밀 응용 분야를 절단하는 데 선호됩니다.

절단 블레이드의 치아 구성은 절단 성능, 효율 및 특정 응용 분야의 적합성을 결정하는 데 중요한 역할을합니다. 다음은 블레이드 치아 구성의 중요성에 대한 자세한 설명입니다.

1. 절단 성능

선명도와 정밀도: 치아의 모양과 배열은 절단의 선명도와 정밀도에 영향을 미칩니다. 날카 롭고 잘 구성된 치아는 깨끗하고 정확한 컷을 보장하여 재료를 치거나 찢을 위험이 줄어 듭니다.

재료 호환성: 다른 재료마다 치아 구성이 필요합니다. 예를 들어, 더 많은 치아가있는 블레이드는 일반적으로 금속 절단에 더 좋습니다.이 치아는 나무 나 플라스틱을 자르기에 적합합니다.

2. 절단 속도 및 공급 속도

피드 속도: 블레이드의 치아 수는 피드 속도에 영향을 미칩니다. 더 많은 치아는 일반적으로 재료를 제거하기 위해 더 많은 절단 가장자리를 제공하기 때문에 더 빠른 공급 속도를 허용합니다.

절단 속도: 치아 구성은 또한 절단 속도에 영향을 미칩니다. 치아가 적은 블레이드는 과열과 블레이드 마모를 방지하기 위해 느린 절단 속도가 필요할 수 있습니다.

3. 재료 제거율

능률: 치아 구성은 절단 중에 재료가 얼마나 효율적으로 제거되는지에 영향을 미칩니다. 더 많은 치아는 일반적으로 재료 제거 속도가 높아져 절단 과정이 더 빠르고 효율적입니다.

칩 클리어런스: 치아의 설계는 절단 영역에서 칩과 잔해를 제거하는 데 도움이됩니다. 과열을 방지하고 절단 효율을 유지하려면 적절한 칩 클리어런스가 필수적입니다.

4. 열 생성 및 관리

내열: 치아 구성은 절단 중 열 발생에 영향을 줄 수 있습니다. 치아가 적은 블레이드는 더 적은 열을 생성하여 열에 민감한 재료를 절단하는 데 유리합니다.

냉각 효율: 치아의 설계는 또한 냉각 효율에 영향을 줄 수 있습니다. 적절한 치아 간격은 열을보다 효과적으로 소산하여 블레이드 손상의 위험을 줄이고 수명을 연장하는 데 도움이됩니다.

5. 진동과 소음

진동 제어: 치아 구성은 절단 중 진동을 줄이는 데 도움이 될 수 있습니다. 적절하게 설계된 치아는 진동을 최소화하여 기계의 부드러운 절단과 마모가 줄어 듭니다.

소음 감소: 최적화 된 치아 구성이있는 블레이드는 더 조용히 작동하여 작업 공간에서 소음 수준을 줄일 수 있습니다.

6. 도구 수명과 내구성

내마모성: 치아 구성은 블레이드의 마모 속도에 영향을 미칩니다. 더 많은 치아가있는 블레이드는 일반적으로 절단 하중이 더 많은 치아 사이에 분포되므로 수명이 길다.

내구성: 적절한 치아 설계는 블레이드의 전반적인 내구성을 향상시켜 시간이 지남에 따라 일관된 성능을 보장합니다.

일반적인 치아 구성 및 응용 분야

1. 플랫 상단 치아 (ft)

형질: 평평한 상단 치아는 무거운 재료 제거를 위해 설계되었으며 거친 절단 응용 프로그램에 이상적입니다.

응용 프로그램: 연질 금속, 플라스틱 및 목재 절단에 적합합니다.

2. Alternate Top Bevel (ATB)

형질: 대체 탑 베벨 치아에는 왼쪽과 오른쪽 베벨의 가장자리가 번갈아 가며 부드러운 절단을 제공합니다.

응용 프로그램: 나무, 합판 및 라미네이트를 자르는 데 이상적입니다.

3. 트립 칩 그라인드 (TCG)

형질: Triple Chip Grind 이빨은 평평한 가장자리와 경사 가장자리의 조합을 가지고있어 재료 제거와 부드러운 사이의 균형을 제공합니다.

응용 프로그램: 비철 금속, 알루미늄 및 플라스틱 절단에 적합합니다.

4. 높은 밀도 치아 (HDT)

형질: 고밀도 치아에는 많은 작은 치아가있어 매우 부드러운 절단을 제공합니다.

응용 프로그램: 판금, 얇은 목재 및 플라스틱 시트와 같은 얇은 재료를 자르는 데 이상적입니다.

절단 블레이드의 치아 구성은 공구 수명에 크게 영향을 미칩니다. 치아 구성의 다양한 측면이 블레이드의 수명과 성능에 어떤 영향을 미치는지는 다음과 같습니다.

1. 치아 수

더 많은 치아: 더 많은 치아가있는 블레이드는 일반적으로 절단 하중이 더 많은 치아 사이에 분포되기 때문에 도구 수명이 길다. 이것은 각 개별 치아의 마모를 줄여 날의 수명을 연장합니다.

적은 치아: 치아가 적은 블레이드는 각 치아가 절단 하중을 더 많이 사용하기 때문에 더 빨리 마모 될 수 있습니다. 그러나 더 부드러운 재료 절단이나 거친 절단과 같은 특정 응용 분야에서 더 효율적일 수 있습니다.

2. 치아 모양과 디자인

평평한 상단 치아 (FT):이 치아는 무거운 재료 제거를 위해 설계되었으며 거친 절단 응용 프로그램에 이상적입니다. 각 치아의 높은 절단 하중으로 인해 더 빨리 마모되는 경향이 있습니다.

대체 탑 베벨 (ATB):이 치아에는 번갈아 가며 왼쪽과 오른쪽 경사 가장자리가있어 더 부드러운 절단을 제공합니다. 베벨 디자인은 칩 클리어런스에 도움이되고 열 생성을 줄여 도구 수명을 연장 할 수 있습니다.

트리플 칩 그라인드 (TCG):이 치아는 평평한 가장자리와 경사 가장자리의 조합을 가지고있어 재료 제거와 부드러운 사이의 균형을 제공합니다. 설계는 열과 마모를 줄이고 블레이드의 수명을 연장하는 데 도움이됩니다.

고밀도 치아 (HDT):이 블레이드에는 많은 작은 이빨이있어 매우 부드러운 절단을 제공합니다. 치아의 수가 많으면 절단 하중을 분배하여 마모를 줄이고 도구 수명을 연장합니다.

3. 치아 간격

넓은 간격: 치아 사이의 더 넓은 간격으로 인해 칩 제거가 더 좋을수록 과열 및 마모의 위험이 줄어 듭니다. 이것은 특히 단단한 재료를자를 때 공구 수명을 연장 할 수 있습니다.

좁은 간격: 치아 사이의 좁은 간격은 절단 속도와 부드러움을 증가시킬 수 있지만 열 발생이 높아지고 마모가 더 빨라질 수 있습니다.

4. 열 관리

내열: 적절한 치아 구성은 절단 중 열을 관리하는 데 도움이됩니다. 치아가 적은 블레이드는 열에 민감한 재료를 절단하고 공구 수명을 연장하는 데 유익합니다.

냉각 효율: 치아의 설계는 또한 냉각 효율에 영향을 줄 수 있습니다. 적절한 치아 간격은 열을보다 효과적으로 소산하여 블레이드 손상의 위험을 줄이고 수명을 연장하는 데 도움이됩니다.

5. 재료 호환성

재료 경도: 절단되는 재료의 경도는 도구 수명에 영향을 미칩니다. 블레이드에서는 더 부드러운 재료가 더 쉬우 며, 더 단단한 재료는 더 빨리 마모 될 수 있습니다.

재료 구성: 특정 유형의 강철 또는 복합재와 같은 일부 재료는 더 연마 적이며 블레이드를 더 빨리 마모시킬 수 있습니다.

6. 절단 조건

피드 속도 및 절단 속도: 공구 수명을 연장하는 데 적절한 공급 속도와 절단 속도가 중요합니다. 너무 빨리 자르면 과도한 열과 마모가 발생할 수 있지만 너무 느리게 자르면 효율이 줄어 듭니다.

냉각수 사용: 냉각수를 사용하면 열 발생과 마모가 크게 줄어서 공구 수명을 연장 할 수 있습니다. 냉각수가 재료 및 블레이드와 호환되는지 확인하십시오.

치아가 적은 블레이드를 사용하면 특히 특정 절단 응용 분야에서 몇 가지 이점이 있습니다. 주요 장점은 다음과 같습니다.

1. 절단 속도 증가

더 빠른 재료 제거: 치아가 적은 블레이드는 재료를 더 빨리 제거하여 절단 속도가 빠릅니다. 이것은 정밀도가 덜 중요한 거친 절단 응용 프로그램에 특히 유용합니다.

능률: 치아가 적은 마찰과 저항이 줄어들어 블레이드가 재료를보다 효율적으로 절단 할 수 있습니다.

2. 열 발생 감소

더 낮은 열 축적: 절단 중에 열이 적 으면서 더 적은 치아가 생성되며, 이는 열에 민감한 재료로 작업 할 때 유리합니다. 이것은 블레이드와 절단되는 재료 모두에 대한 열 손상의 위험을 줄입니다.

확장 된 칼날 수명: 열 생성이 낮아지면 마모와 과열 위험을 줄임으로써 칼날의 수명을 연장 할 수 있습니다.

3. 개선 된 칩 제거

더 나은 칩 제거: 치아가 적은 블레이드는 덜 덜 갤럭 (치아 사이의 공간)을 가지므로 칩 제거가 더 좋을 수 있습니다. 이것은 막힘의 위험을 줄이고 더 부드러운 절단 과정을 보장합니다.

둔한 감소: 효과적인 칩 클리어런스는 블레이드가 빠르게 둔화되는 것을 방지하여 시간이 지남에 따라 절단 효율을 유지하는 데 도움이됩니다.

4. 내구성 향상

마모 감소: 치아가 적은 것은 재료와의 접촉이 줄어들어 블레이드의 마모가 줄어 듭니다. 이것은 특히 단단하거나 거친 재료를자를 때 더 긴 도구 수명으로 이어질 수 있습니다.

강인성 증가: 치아가 적은 블레이드는 종종 더 강력하게 설계되어 치핑과 파손이 덜 발생합니다.

5. 비용 효율성

초기 비용 절감: 치아가 적은 블레이드는 일반적으로 제조 및 구매 비용이 저렴합니다. 이는 높은 정밀도가 필요하지 않은 응용 분야의 비용 효율적인 옵션 일 수 있습니다.

유지 보수 감소:이 블레이드의 마모 감소와 더 긴 수명은 전반적인 유지 보수 비용과 다운 타임을 낮출 수 있습니다.

6. 특정 재료에 대한 적합성

부드러운 재료: 치아가 적은 블레이드는 종종 목재, 플라스틱 및 일부 유형의 금속과 같은 더 부드러운 재료를 절단하는 데 더 적합합니다. 이 재료는 정밀도가 적고 더 빠른 절단 속도와 열 발생의 이점을 얻을 수 있습니다.

거친 절단: 거친 절단이 허용되는 응용 분야의 경우 치아가 적을수록보다 효율적이고 빠른 솔루션을 제공 할 수 있습니다.

치아가 적은 블레이드에 대한 일반적인 응용

목공: 소프트 우드와 합판 절단에 이상적입니다.

플라스틱 절단: 정밀도가 덜 중요한 플라스틱 및 복합재 절단에 적합합니다.

거친 금속 절단: 특히 정밀도가 주요 관심사가 아닌 경우 금속의 거친 절단에 유용합니다.

재료 경도는 도구 수명에 중대한 영향을 미칩니다. 절단중인 재료의 경도가 절단 도구의 수명에 어떤 영향을 미치는지 다음과 같습니다.

1. 마모 증가

더 어려운 재료: 강철, 스테인리스 스틸 및 경화 합금과 같은 더 단단한 재료를 절단하면 절단 도구의 마모가 증가합니다. 재료가 더 어려울수록 더 많은 힘을 자르려면 더 많은 힘이 필요하여 도구가 더 빨리 둔화됩니다.

더 부드러운 재료: 알루미늄, 플라스틱 및 목재와 같은 부드러운 재료를 절단하면 도구의 마모가 줄어 듭니다. 이 재료는 절단의 힘이 적어 공구 둔화 속도가 줄어 듭니다.

2. 열 생성

더 어려운 재료: 더 단단한 재료를 절단하면 힘과 마찰이 증가하여 더 많은 열이 발생합니다. 고온으로 인해 절단 도구가 경도를 잃고 마모가 더 취해질 수 있습니다.

더 부드러운 재료: 더 부드러운 재료를 절단하면 열이 적어 도구의 경도를 유지하고 수명을 연장시킵니다.

3. 도구 코팅 및 재료

더 어려운 재료: 더 단단한 재료를 자르려면 텅스텐 카바이드 또는 다이아몬드와 같은 더 단단한 재료로 도구를 만들거나 코팅해야합니다. 이 재료는 마모에 더 저항력이 있으며 도구 수명을 연장 할 수 있습니다.

더 부드러운 재료: 더 부드러운 재료의 경우 HSS (High-Speed ​​Steel) 도구가 충분할 수 있으며 일반적으로 마모 감소로 인해 수명이 길어집니다.

4. 절단 속도 및 공급 속도

더 어려운 재료: 더 단단한 재료 절단에는 일반적으로 과도한 열과 마모를 방지하기 위해 느린 절단 속도와 사료 속도가 필요합니다. 이것은 절단에 소요되는 시간이 증가함에 따라 도구의 수명을 줄일 수 있습니다.

더 부드러운 재료: 더 부드러운 재료 절단은 더 빠른 절단 속도와 공급 속도를 허용하여 생산성을 높일 수 있지만 제대로 관리하지 않으면 도구 마모가 더 빨라질 수 있습니다.

5. 도구 형상

더 어려운 재료: 더 단단한 재료 절단을 위해 설계된 도구는 종종 칩 클리어런스를위한 더 큰 플루트 영역과 더 강한 최첨단과 같은 더 강력한 형상을 가지고 있습니다. 이는 공구 수명을 연장하는 데 도움이 될 수 있지만 도구 비용을 증가시킬 수도 있습니다.

더 부드러운 재료: 더 부드러운 재료를위한 도구는보다 섬세한 형상을 가질 수 있으며, 이는 더 착용하기 쉬운 일이지만 응용 프로그램에는 충분합니다.

6. 냉각수 사용

더 어려운 재료: 열을 관리하고 마모를 줄이기 위해 더 단단한 재료를 자르면 냉각수를 사용하는 것이 중요합니다. 적절한 냉각수 사용은 공구 수명을 크게 연장 할 수 있습니다.

더 부드러운 재료: 냉각수는 여전히 더 부드러운 재료를 절단하는 데 도움이되지만 중요하지 않을 수 있으며 도구는 그것없이 더 오래 지속될 수 있습니다.

강철, 스테인레스 스틸, 주철 및 기타 거친 합금과 같은 더 단단한 재료를 절단 할 때는 내구성, 내마모성 및 절단 효율을 보장하기 위해 특정 공구 재료가 필요합니다. 더 단단한 재료 절단에 사용되는 일반적인 도구 재료는 다음과 같습니다.

1. 텅스텐 카바이드

속성: 텅스텐 카바이드는 내마모성이 높고 열 안정성을 가진 매우 단단한 재료입니다. 높은 절단력과 온도를 견딜 수 있습니다.

응용 프로그램: 강철, 스테인레스 스틸 및 주철과 같은 단단한 금속을 자르는 데 이상적입니다. 고속 가공 작업에도 사용됩니다.

장점: 높은 경도, 탁월한 내마모성 및 우수한 열전도율.

2. 도예

속성: 세라믹은 극도의 경도와 고온 저항으로 유명합니다. 그들은 높은 열 부하에서도 최첨단을 유지할 수 있습니다.

응용 프로그램: 강화 된 강철 및 슈퍼 합금과 같은 매우 단단한 재료를 자르기에 적합합니다. 또한 고속 가공 응용 프로그램에도 사용됩니다.

장점: 높은 경도, 탁월한 내마모성 및 고온 안정성.

3. 입방 붕소 질화물 (CBN)

속성: CBN은 가장 어려운 재료 중 하나이며 다이아몬드에 이어 두 번째입니다. 그것은 탁월한 내마모성을 제공하며 매우 높은 절단력을 처리 할 수 ​​있습니다.

응용 프로그램: 경화 강, 초 합금 및 기타 매우 단단한 재료를 자르는 데 이상적입니다. 고속 가공에도 사용됩니다.

장점: 매우 높은 경도, 우수한 내마모성 및 우수한 열 안정성.

4. 다이아몬드

속성: 다이아몬드는 가장 잘 알려진 재료로 비교할 수없는 경도와 내마모성을 제공합니다. 매우 단단한 재료를 쉽게자를 수 있습니다.

응용 프로그램: 세라믹, 유리 및 특정 유형의 석재와 같은 매우 단단한 재료를 자르는 데 사용됩니다. 정밀 가공 애플리케이션에도 사용됩니다.

장점: 최고 경도, 탁월한 내마모성 및 우수한 열전도율.

5. 고속 강철 (HSS)

속성: HSS는 우수한 경도와 내마모성을 제공하는 도구 강철 유형입니다. 카바이드보다 유연하기 때문에 특정 응용 프로그램에 적합합니다.

응용 프로그램: 카바이드만큼 단단하지는 않지만 HSS는 더 부드러운 금속 절단 및 유연성이 필요한 응용 분야에서 사용될 수 있습니다.

장점: 좋은 경도, 내마모성 및 유연성. 카바이드에 비해 비용 효율적입니다.

6. 코팅 도구

속성: 질화 티타늄 (TIN), 카보 이트리드 티타늄 (TICN) 또는 다이아몬드 같은 탄소 (DLC)와 같은 재료로 코팅 된 도구는 향상된 내마모성 및 마찰 감소를 제공합니다.

응용 프로그램: 코팅 도구는 단단한 금속 절단 및 고정밀 가공을 포함한 다양한 응용 분야에 사용됩니다.

장점: 내마모성 향상, 마찰 감소 및 확장 된 도구 수명.

절단 속도는 특히 부드러운 재료를 다룰 때 공구 수명에 큰 영향을 미칩니다. 이러한 시나리오에서 절단 속도가 도구 수명에 미치는 영향은 다음과 같습니다.

1. 더 빠른 절단 속도

생산성 향상: 더 부드러운 재료는 더 빠른 속도로 절단되어 생산성을 높이고 각 컷에 필요한 시간을 줄일 수 있습니다.

열 생성: 더 빠른 절단 속도는 더 많은 열을 발생시킵니다. 그러나, 더 부드러운 재료는 일반적으로 열 전도도가 낮기 때문에 열이 빠르게 소산되지 않아서 공구 마모 및 공구 수명을 줄일 수 있습니다.

2. 느린 절단 속도

열 감소: 절단 속도가 느리면 열이 줄어들어 도구 수명에 유익합니다.

마멸: 속도가 느리면 도구에서 마모가 줄어들어 수명이 연장 될 수 있습니다. 그러나 이것은 또한 생산성을 줄일 수 있습니다.

3. 최적의 절단 속도

재료 별 속도: 각 재료에는 생산성과 도구 수명의 균형을 맞추는 최적의 절단 속도가 있습니다. 더 부드러운 재료의 경우이 속도는 종종 더 단단한 재료보다 높습니다.

도구 자료: 공구 재료의 유형은 또한 최적 절단 속도에도 영향을 미칩니다. 예를 들어, 고속 스틸 (HSS) 도구는 텅스텐 카바이드 도구에 비해 속도가 느려질 수 있습니다.

4. 냉각수 사용

열 관리: 냉각수를 사용하면 절단 중에 발생하는 열을 관리하고 공구 마모를 줄이고 공구 수명을 연장 할 수 있습니다.

칩 클리어런스: 냉각수는 또한 칩 클리어런스에 도움이되어 막힘의 위험과 공구 손상을 줄입니다.

5. 도구 코팅

내마모성: 티타늄 질화물 (TIN) 또는 다이아몬드 같은 탄소 (DLC) 코팅과 같은 코팅 도구는 마모가 적고 도구 수명을 연장하는 더 높은 절단 속도를 처리 할 수 ​​있습니다.

6. 피드 속도

피드 속도 조정: 절단 속도와 함께 공급 속도를 조정하면 공구 수명을 유지하는 데 도움이 될 수 있습니다. 더 부드러운 재료의 경우, 더 높은 공급 속도를 사용하여 공구 마모가 크게 증가하지 않고 절단 시간을 줄일 수 있습니다.